美标耐候板还原熔炼优势和劣势，以及故障
由于全球气候变化和环境要求的美标耐候板资源，非高炉炼铁技术越来越多的关注在行业的提升。其中，还原熔炼工艺（COREX，FINEX）是一种非高炉炼铁技术，成熟技术的产业化应用，中国的宝山钢铁（现宝武商集团的一部分）的生产和经营方式也COREX方面，探索和创新。然而，美标耐候板熔融还原炼铁技术的缺点和不足依然存在，一些问题的未来发展需要关注。
全球熔融还原铁的发展
浦项FINEX技术。1995年，由奥钢联韩国浦项引进了COREX2000，并在此基础上，历时10年以上，在一些关键技术的研究在韩国浦项投资超过10十亿$，2007年4月建成1.500万FINEX吨的生产线，并投入商业化生产。但从有关韩国的浦项制铁，宣布FINEX工艺与传统的铁相比，报告点，可近20%降低铁水成本，总体投资是高炉过程中，80%的COREX和环境标准相当于高炉铁水质量，COREX炉相当，设备利用率和相当COREX炉。然而，在技术面来看目前推广的过程中，情况应该不会这么乐观。核心技术FINEX工艺是流化床还原技术，而是使用了流化床稳定性浓缩物粉末，矿石，生产成本和投资等问题煤球和煤压块技术的预还原稳定性还有待生产的测试。近年来，浦项制铁计划推广使用FINEX技术在印度和越南的新工厂的美标耐候板并且将作为其营销关键技术的浦项进一步增长和全球化。
耐候板做锈竞争力的熔融还原炼铁工艺应该体现在资源，灵活性和高效利用能源，保护环境和优越性等方面，目前有很多的这些问题方面需要研究。客观地说，若干主电流冶炼还原方法，如COREX，该方法的原燃料的HIsmelt法容易FINEX工艺稳定性和适应性和设备，制造操作和铁水生产规模和成本竞争力方面的，与传统的高炉炉仍有一定间隙相比。然而，宝钢通过实践和探索COREX技术是近年来，还发现了一些自身的独特优势和竞争力的熔融还原炼铁工艺。因此，要客观看待这一新技术的优点和缺点，而不是武断地认为熔炼炉炼铁工艺，例如COREX没有与大高炉竞争不可能的能力完全确定熔融还原炼铁工艺一种经济，环保，先进的生产技术。
为了使熔融还原炼铁工艺最大限度地提高性能，可成功替代大型高炉，铁水体现在成本竞争力，我们必须让在一定条件下，资源禀赋的熔融还原炼铁工艺，优化费用结构和燃料混合充分副产物如天然气和其他资源，以便实现这一目标使用熔融还原炼铁过程的。具体来说，应努力从以下几个方面进行：
一是提高能源，积极开发和副产品熔融还原炼铁工艺的利用价值的整体效率，降低能源成本，提高成本竞争力。在COREX炉，例如，使用能量从一个单独讲话时，高炉是300公斤/吨？420公斤/吨冶金焦+200公斤/吨？135公斤/吨的煤，综合能耗相当于通常到481.0kgce/吨？588.5kgce/吨；COREX燃料比通常为987千克/吨，或甚至更高。同时，传统的高炉热风炉是提供19%的铁所需的热量，和热空气的源是约45%，获得高炉煤气燃烧，它是便宜的。这意味着没有炉熔融还原装置中，也不能用热空气，与氧（不加热）。因此，COREX炉在能源利用固有的缺点，要解决这个问题，你一定要结合COREX炉工艺的特点，通过产品，尤其是新冶金COREX积极开发价值-煤炭勘探的化学耦合和研究新技术，如气体研究甲醇生产，COREX工艺系统降低能源成本。
第二，进一步提高了熔融还原炼铁过程中，改善的装置中，可靠性和经济性的稳定。熔融还原炼铁工艺作为一个新的过程，存在用于在工艺设备中，需要提高可靠性，并通过不断的实践方法的装置的稳定性，提高了生产稳定性，起重作业率的稳定性改进的地方。宝钢COREX生产实践中，生产设备，以提高美标耐候板的稳定性是降低最重要的保证的生产成本。具体来说，就是要在设备和生产经营方面，加强管理和延长设备寿命的维护，提高设备的稳定运行能力，优化和改进的关键设备，探索合理的运营体系，优化气流分布，以实现高稳定金属比熔融铁的合格和稳定的质量，竖炉，以减少键，和堵塞疾病，延长轴炉排空循环的降液管出口破损，提升运转率。
与此同时，因为穷人熔融还原炼铁工艺的稳定性，容易导致整体波动美标耐候板合拍，所以更适合熔融还原炼铁工艺与资源利用和高炉之间，能源等传统高炉熔融还原炼铁过程的利用率可以互补。
三，自然资源和熔接外部环境，建立最具成本竞争力的生产线炼铁工艺。在一般情况下，熔炼炉炼铁工艺相比，原材料和燃料方面更加苛刻和严格的要求，造成采购和冶炼成本高，但在美标耐候板高炉生产成本的竞争过程。因此，熔融还原炼铁过程的未来发展的主要方向，是天然资源的组合和外部环境，以提高资源的品质恶劣廉价资源的普遍性和广泛使用的熔融还原炼铁过程的效率，优化混合矿石提高成本竞争力。在燃料方面，扩大煤炭的使用，大大降低了高品质的焦炭的比例，煤粉压块技术的研究，与当地的资源禀赋相结合燃料。在矿山，以及扩大使用块矿比重，入炉烧结研究使用，降低成本，另一方面矿石。除了研究和熔融还原炼铁工艺的发展所有类型的技术废物综合利用，变废为宝，实现降本增效。